隨著3D打印不斷向汽車行業滲透，全球汽車品牌之中不乏有3D打印的重度使用者，比如德國高檔汽車品牌寶馬就是其中的一員。

據寶馬集團的生產資料公開顯示，從引進3D打印技術以來，寶馬已通過這種創新方式生產了超過100萬個零部件。

時間回到1991年，彼時很多人還不太清楚3D打印與汽車結合能產生什么化學反應，3D打印機也只是出現在一些前瞻企業的實驗室里面。

就在那一年，寶馬將3D打印零部件納入概念車研發體系之中，不過當時的“快速成型創新中心”還只是一個小部門。

2010年，寶馬開始采用以塑料和金屬為基礎的3D打印技術，最初主要用于小批量零部件的生產，比如DTM車輛的水泵皮帶輪。

2012年，寶馬旗下勞斯萊斯幻影采用激光燒結3D打印生產零部件。

2017年，寶馬旗下勞斯萊斯曜影的光纖導軌固定裝置也開始交給3D打印來生產。

2018年，寶馬集團3D打印生產中心產出超過20萬個零部件，同比提升42%。

2018年底，一件3D打印的車窗導軌被安裝在寶馬i8 Roadster上，這是寶馬集團的第100萬個3D打印零部件，寶馬i8也因此成為世界上第一臺使用3D打印技術的量產車。

長期以來，寶馬一直非常重視3D打印技術的研究與應用，甚至把它應用到S58B30發動機的氣缸蓋上面。

那么，3D打印到底給寶馬帶來了什么呢？

一是快速成型，縮短產品周期。比如在寶馬i8 Roadster有兩處3D打印的零部件，一個是鋁合金材質的3D打印金屬敞篷軟頂支架，它相比傳統注塑件重量更輕、剛性更好；另一個則是車窗導軌，該導軌僅用五天就完成了研發，并很快在萊比錫工廠投入量產，極大縮短了研發生產的周期。

二是實現精細化，輕量化設計。以寶馬M850i夜空定制版為例，在外部后視鏡蓋、前部的進氣口分離器、格柵和前翼通風口周圍，均有3D打印技術復刻的魏德曼花紋，實現了精細復雜圖案的定制。另外，該款車型還配置了3D打印的鋁制制動鉗，相比傳統工藝制造的配件，此款制動鉗實現減重約1/3。

三是滿足個性化的需要。在汽車個性化趨勢影響下，寶馬集團通過MINI YOURS定制化產品計劃，讓用戶可自行設計諸如指示器嵌體和儀表盤的裝飾條等組件，然后為用戶進行3D打印，從而滿足用戶的個性化需求，這一舉措也被德國設計委員會授予“德國創新金獎”的殊榮。

寶馬集團負責生產集成和試驗工廠的高級副總裁Daniel Schfer說：“快速成型制造等工藝幫助我們加快開發周期，讓我們的汽車更快地進入系列成熟期。3D打印縮短零部件的生產時間，同時滿足嚴格的質量要求?！?/span>

當前，3D打印在汽車領域的應用，已經從簡單的概念模型朝著功能型原型的方向發展，甚至滲透到發動機等核心零部件的設計領域。在未來，它將為汽車智能制造帶來更多的可能性。

智達維創長期致力于3D打印技術的應用開發，經多年努力，通過產學研結合，與河北科技大學、河北工業大學、邯鄲大學，浙大產業技術研究院等高校研究機構合作，我們已研發出了第五代陣列式微滴噴射 3D 砂型打印設備，經研發測試和用戶體驗，極大地降低砂型模具的制造成本，縮短了產品交付周期，提升了企業的生產效率，具有良好的應用和市場推廣潛力。